De elektriciteitskasten die vervaardigd werden in de oude fabriek in Chambery werden nog gepuntlast en geklonken. Voor het nieuwe gamma werd er beslist om MIG lassen toe te passen. Hierdoor werd er ook al snel gekozen om robots in te schakelen om zo de productkwaliteit te kunnen blijven garanderen. Manuele handelingen zijn in de nieuwe fabriek beperkt tot taken zoals verwerking en verpakking.
Oorspronkelijk werden er twee systemen door systeemintegrator Air Liquide Welding (voorheen Commercy Soudure) geïnstalleerd voor het beheren van kleine en grote volumes. Toen de beslissing genomen werd om opnieuw te investeren in de automatisering van las- en handling toepassingen, onderzocht de onderneming de voorstellen van vier Europese integrators.
Na een lange periode van twee jaar waarin alle aangeboden oplossingen onderzocht werden, werd Air Liquide Welding opnieuw gekozen voor het leveren van de oplossing. Dhr. Marin, Application Engineer bij Schneider, legt uit: “We hebben uitgebreid de tijd genomen om alles te begrijpen en na te gaan wat we nodig hadden en welke de beste manier was om het te implementeren. Air Liquide Welding bracht veel tijd samen met ons door om de juiste oplossing te ontwikkelen die voldeed aan onze productie-eisen. Hierdoor bouwden we een goede relatie op die ons vertrouwen gaf.”
Air Liquide Welding bracht zeer overtuigend zijn oplossing door zijn cel werkend te demonstreren door gebruik te maken van FANUC Robotics’ RoboGuide simulatie software. Voordat Schneider de bestelling plaatste, waren ze reeds in staat om de cel in werking te zien in een real-time simulatie.
De oplossing die Air liquide Welding voorstelde was uniek. De simulatie heeft de efficiëntie van de oplossing bewezen alsook de mogelijkheid om zich aan te passen aan de beperkte beschikbare ruimte.
AIR LIQUIDE WELDING BRACHT VEEL TIJD SAMEN MET ONS DOOR OM DE JUISTE OPLOSSING TE ONTWIKKELEN DIE VOLDEED AAN ONZE PRODUCTIE-EISEN
Het nieuwe lassysteem van Schneider was aanvankelijk voorzien voor het lassen van volumineuze producten: elektriciteitskasten. Het systeem bestaat uit drie robots: twee lasrobots FANUC ARC Mate 100iB en een FANUC R-2000iB/125L voor het be- en ontladen van gelaste frames.
De twee lasrobots staan hoog genoeg boven een positioner. Een enkele operator die belast is met de cel zorgt voor het laden van de componenten op de positioner en activeert de lassequentie bij het verlaten van de laadruimte.
Wanneer de twee lasrobots hun lastaak aan het frame hebben afgewerkt, geven ze een signaal door naar de positioner zodat die 180° draait. Hierdoor worden de nog niet gelaste componenten aan de robots gepresenteerd en wordt er een signaal doorgegeven aan de R-2000iB/125L robot om de positioner te ontladen van de gelaste componenten. De R-2000iB/125L stapelt de voltooide frames op een pallet die, wanneer deze volledig is, via een transportband weggebracht wordt.
Om de cel te vervolledigen en om aan Schneiders’ automatiseringseisen te voldoen, communiceert de cel met een AGV die de complete pallet van de transportband haalt en naar een volgende stap van het proces brengt.
Een enkele CPU bestuurt de twee lasrobots door middel van de FANUC Dual Arm functie. Ontworpen voor de vereenvoudiging van de celintegratie, kan het Dual Arm systeem twee robots en een positioner beheren in eenzelfde programma met gecoördineerde bewegingen en arc start synchronisatie.
De productie gebeurt in 3 ploegen en dit 7 dagen per week geleid door een operator, wat neerkomt op meer dan 200.000 lassen in een maand.
Een touch screen monitor laat toe om programma’s te selecteren, status op te vragen en commando’s in- en uit te voeren. Een monitor wordt aangesloten op een web server van Schneider, die toelaat om op afstand de status en de voortgang van de productie-orders op te volgen.
Toekomstige plannen voor de verdere ontwikkeling van het systeem zijn er al. “We stellen voor om de werking van de FANUC robotcel nog te vergroten”, verklaard de heer Chevrier, Applications manager bij Schneider. “Het systeem was ontwikkeld met de mogelijkheid tot uitbreiding.” Door een bijkomende positioner te plaatsen aan de andere kant van de robots (in vergelijking met de bestaande positioner), kunnen we het systeem nog beter benutten. Het systeem laat dan toe om grote volumes aan de bestaande kant te lassen en kleinere volumes, korte cycli, aan de nieuwe kant.
“De programmering van de FANUC robot is heel eenvoudig dankzij de standaard lassoftware. Opleiding is belangrijk en wanneer men de mogelijkheden en het gebruik van de offset van de lastoorts onder de knie heeft, is slechts een minimale kennis vereist om aanpassingen door te kunnen voeren en voor het herprogrammeren van nieuwe taken.”
De Dual Arm functie van FANUC Robotics laat toe twee robots en een positioner in eenzelfde programma te beheren met gecoördineerde bewegingen en arc start synchronisatie.
Het Dual Arm systeem bestaat uit hardware en software die ontwikkeld zijn om de integratie van de cel te vereenvoudigen. Installatie en procesontwikkeling zijn eenvoudiger gemaakt door middel van een intelligente besturing van twee Arc Mate robots en positioners.
De Dual Arm functie biedt verschillende voordelen voor industriële metaalbewerkende bedrijven:
- Een enkel controle punt; beide robots worden immers bestuurd door een enkele Teach Pendant en CPU. Deze vereenvoudigt de werking, het onderhoud, de programmering en de inbedrijfsname.
- Het gebruik van twee robots om onderdelen te lassen is een ideale optie voor automotive componenten inclusief assen, IP’s en frames
- Verruimt de grenzen voor het handelen van zware gewichten zoals grote automotive onderdelen of frames van vrachtwagens.
- De controllerkast heeft nog ruimte voor extra I/O’s of extra hardware
- Het verbetert de veiligheid en laat de operator toe om een robot uit te schakelen om de programma’s te controleren.