Zoeken  

QuickLinks  

News & Events


 
Print deze pagina

Palletiseren in combinatie met DCS (Bel Leerdammer)

    05/12/2011

    Kaasfabrikant Bel Leerdammer zocht een automatiseringsoplossing voor het palletiseren van dozen met verpakte kaas in de vestiging in Schoonrewoerd. De ruimte voor een palletiseerder was gezien de constructie van het gebouw beperkt. De R2000iB/100 H van Fanuc Robotics met een DCS optie bleek dé oplossing.

    Opgericht in 1974 groeit het kaasmerk Leerdammer tegen de klippen op. In Schoonrewoerd, vlakbij Leerdam, worden de ronde kazen gemaakt, waarvan de stukken kaas worden gesneden. Die stukken worden verpakt in een stazak en in dozen geplaatst. Vervolgens worden ze gesloten en geëtiketteerd.
    Aanvankelijk werden de dozen handmatig op pallets geplaatst. Daarvoor waren voor iedere shift, 15 per week, vier mensen nodig. Palletisering zou een enorme kostenbesparing met zich meebrengen. Na de goedkeuring van de investeringsbeslissing van het moederbedrijf in Parijs, ging Leerdammer op zoek naar een automatiseringspartner. Men kwam uiteindelijk bij systeemintegrator Ferdar uit, die de eindverpakkingsvraag invulde met een palletiseerder van Fanuc.

    ‘Beste van de wereld worden’
    Operationeel directeur Joost van der Hoogte is anderhalf jaar na dato erg in zijn nopjes met de installatie van de palletisseerder van Fanuc Robotics en de samenwerking met systeemintegrator Ferdar die voor deze palletiseeroplossing koos. ‘Wij willen ons continu verbeteren en het beste kaasbedrijf van de wereld worden. Daarvoor hebben we destijds een consultant, Solving Efeso, in de arm genomen. Belangrijk onderdeel van het continue verbeterprogramma “Samen naar Wereldklasse” is dat operators steeds meer eigenaar worden van hun werkplek. Zij smeren bijvoorbeeld hun machine en inspecteren zelf de kogellagers en de tandwielen. Onderdeel van continue verbeterprogramma’s is ook het Early Equipment Management (EEM). Dit gaat ervan uit dat er van te voren al zoveel mogelijk op de komst van een machine wordt geanticipeerd met als resultaat dat als de machine er eenmaal staat, deze zo snel mogelijk optimaal functioneert. Om die reden maken operators ook deel uit van het projectteam dat wordt samengesteld als er belangrijke investeringsbeslissingen genomen moeten worden. Daarin zitten naast twee operators twee technici, iemand van inkoop en de kwaliteitsdienst en een projectleider. Het projectteam concludeerde dat systeemintegrator Ferdar de beste oplossing had. De oplossing was niet de goedkoopste, maar Ferdar had zijn huiswerk goed gedaan en een oplossing gevonden voor ons ruimteprobleem.’

    Beperkte ruimte
    Belangrijke randvoorwaarde voor de keuze voor een bepaalde palletiseerder was de beperkte ruimte die beschikbaar was. ‘Daarom koos integrator Ferdar voor de palletiseerder van Fanuc. In die robot zit namelijk een Dual Check Safety (DCS) functie. ‘De DCS functionaliteit maakt het onder andere mogelijk om bepaalde zones te definiëren waar buiten de robot(-grijper) niet bewogen mag worden’, aldus Maarten Keijzers van Ferdar Automation Technology die het project begeleidde.
    ‘Als een robotbeweging de grijper buiten de zone stuurt wordt dit gedetecteerd en zal een noodstop worden gegenereerd. Door een zone te definiëren binnen de robotcel, die op de voorgeschreven afstand van de celafscherming ligt, kunnen compacte robotcellen worden gebouwd die blijven voldoen aan de veiligheidseisen die zijn gesteld in de Machine Richtlijn. Door de mogelijkheid tot compacte bouwvorm konden de robotcellen in de bestaande (beperkte) ruimte worden geplaatst zonder dat er concessies zijn gedaan aan de gewenste afmetingen van rij- en looppaden.’
    De betreffende robot heeft een maximum draagvermogen van 100 kilo en pakt iedere keer zoveel mogelijk dozen tegelijk om op de pallet te zetten. Per minuut maakt de robot zeven tot acht vluchten. ‘Wij hebben zelf een tool geschreven waarmee offline binnen een half uur een ander stapelpatroon kan worden ingegeven’, vertelt Keijzers. ‘Omdat dat offline gebeurt, gaat dat niet ten koste van de productie. Die kan gewoon doorgaan.’

    Zuignapsysteem
    Met het oog op de beperkte ruimte heeft Ferdar gekozen voor de compacte R2000iB robot. Ook is speciaal gekozen voor een systeem met zuignappen in plaats van een vorkgrijper systeem. ‘Een vorkgrijper systeem heeft als nadeel dat het de dozen van de zijkanten moet benaderen en heeft daardoor meer ruimte nodig dan een zuignapjessysteem’, aldus de uitleg van Keijzers. Van der Hoogte had wel zijn twijfels bij dat systeem. ‘Zou het systeem wel goed werken en hoe zit het met vervuiling door kartonstof? Maar Ferdar bood twee jaar garantie op het systeem, waar dat normaal maar een jaar is. Daarbij komt dat het normaal maar een jaar is bij een shift per dag, terwijl wij er drie per dag werken. Dus wordt de robot bij ons al in een jaar zo belast als dat bij een ander bedrijf in drie jaar zou zijn. Maar we hebben tot nu toe nog geen enkele storing gehad.’
    Van der Hoogte opnieuw: ‘We hebben uiteindelijk ook voor Ferdar gekozen omdat zij de documentatie helemaal op orde hadden. Er was van tevoren overal over nagedacht. Bijvoorbeeld welke spareparts je op voorraad moet houden en welke niet. We hadden de spareparts al op voorraad liggen, voordat de robot draaide. Onze afdeling training en opleiding kon al een werkplekopleiding schrijven voordat de machine er stond. De opleiding werd verzorgd door een engineer die precies wist welke problemen de operator tegen zou kunnen komen. Hij heeft de eerste twee weken de begeleiding verzorgd. In die tijd hadden we al onze 25 producten een keer verpakt, zodat alle problemen bekend waren. Daardoor hadden we een hele steile opstartcurve.’
    Print deze pagina